Arranjo Físico na Produção: Tipos, Princípios e Planejamento

Arranjo Físico: Definição e Importância

Arranjo Físico: Disposição das máquinas, equipamentos e serviços de suporte em uma determinada área com o objetivo de minimizar o volume de transporte de materiais no fluxo produtivo de uma fábrica.

• As decisões sobre arranjo físico são importantes, pois geralmente exercem impacto direto nos custos de produção.

Quando Revisar o Arranjo Físico?

Decisões sobre arranjo físico não são tomadas exclusivamente quando se projeta uma nova instalação, mas dadas as implicações que o arranjo físico pode ter no próprio desempenho da operação, devem ser avaliadas e refeitas sempre que:

• Um novo recurso “consumidor de espaço” é acrescentado ou retirado, ou se decide pela mudança de local.
• Ocorre expansão ou redução da área da instalação.
• Ocorrem mudanças relevantes nos procedimentos ou fluxos físicos.
• Há mudança no mix de produtos que influenciam no fluxo.

Tipos de Arranjo Físico

Arranjo Físico Posicional

• Produto fabricado de grandes dimensões.
• Poucas unidades fabricadas.
• Produto fica fixo e os recursos produtivos dirigem-se a ele.
• Equipamentos de alta flexibilidade.

Exemplos: Construção Civil e Naval.

Arranjo Físico Funcional

É o arranjo físico mais utilizado nas indústrias.

• Máquinas e equipamentos fixos e o produto se movimenta.
• Produtos e roteiros são muito variados.
• Utilizado em sistemas de produção intermitente.
• Máquinas e equipamentos agrupados por função.
• Equipamentos de média flexibilidade.
• Programação e controle da produção complexo.
• Problemas de qualidade são detectados após a produção do lote inteiro.
• Formação de filas de lotes de máquinas.

Exemplos: Marcenarias e Confecções.

Arranjo Físico Linear

É pouco utilizado, pois exige grandes investimentos em máquinas e equipamentos.

• Produto fabricado em grandes quantidades.
• Produtos semelhantes entre si.
• Utilizado em sistemas de produção contínuos.
• Programação e controle da produção mais simplificado.
• Exige balanceamento da linha de produção.
• Equipamentos dispostos de acordo com a sequência de operações.

Exemplos: Montadora de Automóveis.

Arranjo Físico Celular

Tem como objetivo montar minifábricas dentro da própria fábrica para diferentes famílias de produtos.

• Lotes de tamanho médio.
• Produtos e roteiros variados.
• Agrupamento (geralmente em forma de U) das máquinas.
• Operários polivalentes.
• Ajusta-se ao JIT (Just-In-Time).

Princípios Básicos no Projeto de Arranjo Físico

• Observar o espaço disponível.
• Reduzir ao máximo o transporte e a movimentação.
• Utilizar fluxos racionais de materiais e produtos.
• Considerar atividades de manutenção e de controle de qualidade.
• Separar seções onde existam interferências.
• Prever expansão de processos.
• Ergonomia.
• Segurança.
• Princípio da progressividade.

Condições de Segurança

Todos os processos que podem representar perigo para funcionários ou clientes não devem ser acessíveis a pessoas não autorizadas.

Princípio da Progressividade

O arranjo físico deve ter um sentido definido a ser percorrido, devendo-se evitar retornos ou caminhos aleatórios.

Princípios do Manuseio de Materiais

• Os materiais devem se movimentar na instalação em fluxos lineares, minimizando ziguezagues ou recuos.
• Processos de produção relacionados devem ser organizados a fim de proporcionar fluxos lineares de materiais.
• O número de vezes que cada material é movimentado deve ser minimizado; os mais pesados devem ser menos movimentados.
• O equipamento móvel deve transportar cargas completas todas as vezes, evitando cargas vazias ou parciais.

Planejamento do Arranjo Físico

Arranjo Físico por Processo

Trata-se de um dos arranjos físicos mais complexos para se planejar, pois geralmente existe a possibilidade de inúmeras combinações de colocação das áreas de cada processo. Para o desenvolvimento do arranjo físico, as alternativas devem ser claramente visualizadas por meio de desenhos, maquetes ou AutoCAD.

Informações Básicas para Implementação do Layout

• Identificar o fluxo dos materiais e operações.
• Levantar a área necessária para cada agrupamento de trabalho.
• Identificar o relacionamento entre estes agrupamentos, ou seja, o quanto é conveniente ou inconveniente aproximar certos tipos de operação.
• Elaborar o arranjo físico.

Informações Relevantes ao Projeto

• A área requerida por centro de trabalho.
• Restrições sobre a forma da área a ser alocada para cada centro.
• Direção do fluxo entre cada par de centros (ex: número de jornadas, carregamentos ou custo do fluxo por distância percorrida).
• A necessidade de manter próximos entre si ou de algum ponto fixo do arranjo físico.

Cálculo das Áreas por Centro de Trabalho

Aresta Viva:

Chamamos de aresta viva o lado ou dimensão produtiva de um equipamento.

Superfície ou Área Projetada:

A área correspondente à projeção ortogonal do contorno do equipamento em relação ao piso da fábrica.

Superfície ou Área de Operação:

Área estritamente necessária para que o trabalhador possa operar o equipamento de forma segura e eficiente.

Superfície ou Área de Circulação:

Além da área de operação, será necessário prever uma outra área para permitir a circulação do fluxo de produtos, pessoas e materiais da operação produtiva.

Corredores de Passagem:

São áreas destinadas à circulação comum de pessoas, materiais e veículos que não fazem parte direta do fluxo de produção. (Largura mínima de 0,6m).