Fundamentos de Produção: Dimensionamento, Tempo Padrão e Layouts

Recursos Transformadores e Dimensionamento de Produção

Os principais recursos transformadores são:

• Instalações: Prédio, equipamentos, terreno, tecnologia de produção.
• Funcionários: Aqueles que operam, mantêm e administram a produção, todas as pessoas envolvidas, em todos os níveis.

De um modo mais geral, o dimensionamento dos equipamentos e dos recursos humanos deve ser tratado detalhadamente ao considerar a estratégia de produção a ser adotada na unidade. No entanto, para que estas considerações sejam feitas, faz-se necessário um pré-dimensionamento onde iremos totalizar as frações de homens e equipamentos. A equação geral é apresentada abaixo.

Cálculo do Número de Homens ou Equipamentos (N)

N = ((TPOp + TPPr)) * D / J * n

Onde:

• N: Número de homens ou de equipamentos no processo;
• TPOp: Tempo Padrão para o ciclo de trabalho ou de processo;
• TPPr: Tempo Padrão de Preparação do equipamento;
• D: Demanda do processo;
• J: Jornada de trabalho;
• n: Rendimento da fábrica.

Oito Estágios para Determinação do Tempo-Padrão

São ao todo, oito estágios essenciais para a determinação do tempo-padrão de uma operação:

1. Obtenha informações sobre a operação e o operador em estudo;
2. Divida a operação em elementos e registre uma descrição completa do método;
3. Observe e registre o tempo gasto pelo operador;
4. Determine o número de ciclos a ser cronometrado;
5. Avalie o ritmo do operador;
6. Verifique se foi cronometrado um número suficiente de ciclos;
7. Determine as tolerâncias;
8. Determine o tempo-padrão para a operação.

Dimensionamento de Materiais e Balanceamento de Massa

O dimensionamento dos materiais constitui o primeiro passo para se conhecer as necessidades em termos de fatores de produção em uma unidade industrial. Partindo das especificações do mix de produtos e dos fluxogramas, deve-se proceder da seguinte forma:

1. Estabelecer uma representação sistêmica para o processo produtivo;
2. Identificar todas as operações onde haja uma transformação quantitativa nos materiais;
3. Aplicar o balanceamento de massa para a última operação identificada;
4. Repetir o procedimento anterior para todas as operações na ordem inversa do processo.

Tipos de Layouts de Produção (Arranjo Físico)

Layout Posicional (Projeto Fixo)

É utilizado quando os materiais transformados são muito grandes, muito delicados, ou não devem ser movidos (o produto permanece fixo).

Vantagens:

• Pedidos de última hora podem ser atendidos rapidamente;
• Redução de custos (perdas, estoques);
• Maior visibilidade de problemas.

Desvantagens:

• Alto investimento;
• Maior movimentação de recursos (mão de obra e equipamentos).

Layout por Processo (Funcional)

Neste tipo de arranjo físico, todos os recursos similares de operação são mantidos juntos. Este tipo de layout é normalmente usado quando a variedade de produtos é relativamente grande. É conhecido também como layout funcional.

Vantagens:

• Menor investimento de capital;
• Grande flexibilidade nos meios de produção;
• Alcance de uma supervisão efetiva.

Desvantagens:

• Maior área requerida;
• Necessidade de maior habilidade (ou número) de mão de obra;
• Necessidade de uma inspeção mais frequente.

Layout por Produto (Em Linha)

Neste layout, os recursos de transformação estão configurados na sequência específica para a melhor conveniência do produto ou do tipo de produto. Este tipo de arranjo físico é também conhecido como layout em linha.

Vantagens:

• Canalização do fluxo de materiais e trabalho;
• Minimiza o custo do trabalho, além de facilitar o treinamento do operador;
• Diminui a necessidade de inspeção intermediária.

Desvantagens:

• Investimento inicial elevado;
• Custo fixo elevado;
• Vulnerabilidade da linha de produção;
• A supervisão é mais difícil.

Layout Celular

Neste tipo de layout, os recursos necessários para uma classe particular de produtos são agrupados de alguma forma. Nesse arranjo físico, as máquinas são dedicadas a um grupo exclusivo de peças.

Vantagens:

• Flexibilidade de atendimento à demanda;
• Melhor qualidade;
• Redução da área.

Desvantagens:

• Dificuldade de introdução de novos produtos;
• Custos relacionados com treinamento;
• Pode causar ociosidade de máquinas.