Gestão da Manutenção: Conceitos e Estratégias

O que é Manutenção?

A manutenção é um conjunto de ações que permitem manter ou restabelecer um bem dentro de um estado específico ou como uma medida para assegurar um determinado serviço. Seus objetivos incluem:

• Maximização da produção;
• Otimização dos níveis de estoques de peças;
• Estabelecimento da logística adequada para a aquisição de materiais, peças e serviços;
• Manutenção de registros de manutenção por equipamento;
• Identificação contínua e recomendação de redução de custos;
• Conhecimento da matriz de custos da manutenção, bem como custos gerais da empresa, principalmente custos da produção parada;
• Manutenção de equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos;
• Prevenção de prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

Gestão e Análise de Falhas

A gestão de falhas envolve um processo estruturado para lidar com ocorrências inesperadas:

Descobrir

Após a ocorrência da falha, o primeiro passo é descobrir a sua natureza exata:

• O que aconteceu exatamente?
• Quem será afetado pela falha?
• Por que a falha ocorreu?

Agir

Se a falha for severa, com consequências importantes, é preciso agir rapidamente:

• Informar as pessoas importantes envolvidas sobre o que se pretende fazer em relação à falha;
• Limitar os efeitos das falhas para parar a propagação das consequências e a geração de falhas adicionais;
• Realizar o acompanhamento para assegurar que as ações de limitação realmente limitem a falha.

Aprender

A aprendizagem envolve o reexame da falha para descobrir sua causa primeira e, então, a eliminação das causas da falha, de forma que não ocorra novamente.

Planejar

Cabe à gerência da produção incorporar formalmente as lições em suas reações futuras a falhas. Isso inclui:

• Analisar e identificar formas de reagir a falhas no futuro;
• Identificar primeiro todas as falhas que podem ocorrer;
• Definir formalmente os procedimentos que a organização deve seguir no caso de cada tipo de falha identificada.

Manutenibilidade e Confiabilidade

Manutenibilidade é a facilidade com que se pode realizar uma intervenção de manutenção. Pode ser expressa como a probabilidade de um equipamento avariado poder voltar ao seu estado operacional após a realização da manutenção.

Já a Confiabilidade mede a habilidade de desempenho de um sistema, produto ou serviço durante o tempo. O objetivo da manutenibilidade é permitir projetar e desenvolver sistemas e equipamentos que possam ser mantidos no mínimo de tempo, com mínimo de custo e com mínimo despendido de recursos de suporte. A variável é a taxa de falha.

ERPs na Gestão da Manutenção

Os ERPs (Enterprise Resource Planning) de gestão de manutenção devem conter três processos básicos:

Banco de Dados

Serve para registrar todos os equipamentos, histórico de ocorrências, estoques de peças de reposição e habilidades de mão de obra.

Inputs

São dados fornecidos por intermédio de um computador que gera ordens de serviço, compras e relatórios de horas gastas.

Outputs

Emitem relatórios de compras, listagem de peças para equipamento, histórico dos equipamentos e relação de ordens de serviços emitidas e custos por ordem de serviço.

Curva da Banheira e Tipos de Manutenção

A taxa de falha de um componente ao longo do tempo pode ser dividida em três regiões principais, cada uma associada a um tipo de manutenção:

1ª Região: Falha Imediata ("Mortalidade Infantil")

Caracterizada por uma alta taxa de falhas no início da vida útil do componente. Exemplos incluem componentes inadequados, imperfeições na fabricação, erros de projeto e defeitos de instalação. A Manutenção Corretiva é frequentemente aplicada nesta fase, devido ao fato de ser um período sem controle ou no início de um controle.

2ª Região: Taxa de Falha Constante

Nesta fase, a taxa de falha é relativamente constante e aleatória, muitas vezes devido às condições de uso do material. A Manutenção Preditiva é ideal aqui, pois antecipa a necessidade de serviços de manutenção do equipamento, elimina a chance de desmontagem desnecessária e aumenta o tempo de disponibilidade dos equipamentos.

3ª Região: Desgaste por Uso

Caracterizada por um aumento da taxa de falhas devido à idade do componente e ao desgaste do material. A Manutenção Preventiva é a abordagem adequada, pois é uma fase de controle subjetivo, objetivo ou periódico.

Causas Comuns de Falhas no Sistema Produtivo

As possíveis causas de falhas no sistema produtivo são:

• Falhas de projeto;
• Falhas de instalação;
• Falhas de pessoal;
• Falhas de fornecedores;
• Falhas do cliente.

Cálculo da Taxa de Falhas

Exemplos de cálculo da taxa de falhas:

Taxa de Falhas (com porcentagem):

4 x 100 / 20 = 20%

Cálculo do Tempo Total de Operação:

O tempo total do teste = 20 x 5.000 = 100.000 horas de componente.

Porém, alguns componentes não operaram o tempo total:

• Um componente não operou: 5.000 - 1.000 = 4.000 horas
• Um componente não operou: 5.000 - 1.500 = 3.500 horas
• Um componente não operou: 5.000 - 2.000 = 3.000 horas
• Um componente não operou: 5.000 - 3.000 = 2.000 horas

Total de horas não operadas = 4.000 + 3.500 + 3.000 + 2.000 = 12.500 horas

Tempos de Operação Real = 100.000 - 12.500 = 87.500 horas

Taxa de Falhas (em tempo):

4 / 87.500 = 0.000045 falhas/horas