Guia Completo de Manutenção Industrial: Tipos, Modelos e Gestão de Falhas

Definição de Manutenção

É o conjunto de técnicas que visam a conservação de instalações e equipamentos em serviço pelo maior tempo possível e com a máxima eficiência.

Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)

É uma técnica para desenvolver um plano de manutenção, que apresenta vantagens importantes em relação a outras técnicas.

Inicialmente desenvolvida para o setor da aviação, onde o custo de substituição de peças ameaçava a rentabilidade das empresas.

O RCM proporciona bons resultados:

• Melhor desempenho do equipamento.
• Estudar as possibilidades de falha de um equipamento e desenvolver mecanismos para evitá-las.
• Desenvolver planos para garantir o funcionamento dos equipamentos.

Manutenção Produtiva Total (TPM)

É quando algumas das tarefas normalmente realizadas por pessoal de manutenção são executadas por trabalhadores da produção.

Terminologia em Manutenção: Planta, Área e Equipamento

Planta:

Centro de Trabalho.

Área:

Espaço da planta que possui uma característica em comum.

Equipamentos:

Cada uma das unidades de produção que compõem a área.

Sistema:

Conjunto de elementos que possuem uma função comum dentro de um equipamento.

Item:

Cada uma das partes de um sistema.

Componentes:

Partes nas quais um elemento pode ser subdividido.

Sistemas de Codificação: Significativos e Não Significativos

Sistemas de Codificação Significativos: O código atribuído fornece informações.

Sistemas de Codificação Não Significativos: Permitem atribuir um número ou código correspondente a cada equipamento, mas o número ou o código não fornecem informações adicionais.

A vantagem de usar um sistema de codificação não significativa é a simplicidade e concisão do código. A desvantagem é a dificuldade de localizar uma máquina por esse código.

O sistema de codificação significativa fornece informações valiosas sobre o equipamento, mas adicionar mais informações ao código aumenta seu tamanho.

Tipos de Manutenção e Suas Definições

Manutenção Corretiva: Corrige defeitos que se apresentam.

Manutenção Preventiva: Mantém um certo nível de serviço em equipamentos, através de correções programadas.

Manutenção Preditiva: Monitora e informa permanentemente o estado e funcionamento das instalações, através da análise de variáveis.

Manutenção Zero Horas: Verifica o equipamento em intervalos programados para que esteja em perfeitas condições antes de qualquer avaria. Deixa-o como se o equipamento fosse novo (todos os itens reparados).

Manutenção Autônoma (ou em Uso): Consiste em uma série de tarefas elementares (coleta de dados, inspeção visual, limpeza, lubrificação), que não exigem uma formação avançada, mas apenas um pequeno treinamento. É a base da TPM.

Modelos de Manutenção e Tarefas Associadas

Modelo Corretivo: Aplicado a elementos com o menor grau de criticidade, cujas falhas não representam um problema econômico ou técnico significativo. Para este tipo de equipamento, não é rentável dedicar mais recursos e esforços.

Competências: Inspeção visual, lubrificação, reparos.

Modelo Condicional: Semelhante ao modelo anterior, mas também realiza uma série de testes que determinam novas medidas. Se um teste revelar uma anomalia, uma intervenção é programada. Indicado para equipamentos pouco utilizados ou com baixa probabilidade de falha.

Competências: Inspeção visual, lubrificação, monitoramento de condição, detecção de falhas.

Modelo Sistemático: Realiza tarefas independentemente da condição do equipamento. Testes são feitos e falhas que possam surgir são resolvidas. Ideal para equipamentos de média disponibilidade e alguma importância. Um equipamento sob este modelo pode ter tarefas de manutenção sistemática de rotina que são realizadas independentemente do tempo de execução ou do estado dos elementos sobre os quais se trabalha.

Competências: Inspeção visual, lubrificação, manutenção preventiva sistemática, manutenção condicional.

Modelo de Alta Disponibilidade: O mais exigente. Aplica-se a equipamentos que, sob nenhuma circunstância, podem sofrer uma paralisação. O motivo é o alto custo de produção que uma falha acarreta. Com uma demanda tão alta, não há tempo para manutenção que exija o desligamento do equipamento. Para isso, é necessário o uso de técnicas de manutenção preditiva, que permitem saber o estado do equipamento enquanto ele está funcionando.

Tarefas: Inspeção visual, lubrificação, monitoramento de condições, detecção de falhas, reajuste periódico (parada programada).

Classificação de Equipamentos por Criticidade

Equipamentos Críticos: São aqueles cujo desligamento ou mau funcionamento afeta significativamente o desempenho da empresa.

Equipamentos Principais: São aqueles cuja parada, avaria ou mau funcionamento afetam a empresa, mas as consequências são suportáveis.

Equipamentos Dispensáveis: São aqueles com um efeito menor sobre os resultados. Causam um pequeno desconforto, uma pequena mudança de pouca importância ou um pequeno custo adicional.

Relação entre Modelos de Manutenção e Criticidade

• Equipamentos Críticos: Manutenção programada (paradas).
• Equipamento Principal: Se o custo for alto, manutenção programada; se for baixo, manutenção corretiva.
• Equipamentos Dispensáveis: Manutenção corretiva.

Definição de Plano de Manutenção

É um documento que contém todas as manutenções programadas que uma planta deve realizar para garantir os níveis de disponibilidade estabelecidos. É um documento vivo, que sofre mudanças contínuas, resultado da análise de incidentes que ocorrem na planta e da análise de vários indicadores.

Distinção entre Falha Técnica e Falha Funcional

Falha Funcional: É aquela que impede o equipamento ou sistema de cumprir sua função designada.

Falha Técnica: É aquela que não impede o equipamento de cumprir sua função, mas representa um funcionamento anormal.

Prevenção e Atenuação de Falhas

Evitar a falha é muito mais caro do que atenuá-la. Por isso, busca-se evitar falhas em modelos de manutenção de alta disponibilidade ou sistemática. Evitar a falha significa quase sempre impedir que ela ocorra, enquanto atenuá-la significa minimizar seus efeitos.

Medidas Preventivas para Evitar ou Atenuar Falhas

Tarefas de Manutenção: Podemos realizar trabalhos a fim de evitar falhas ou minimizar seus efeitos.

• Inspeção visual.
• Lubrificação.
• Avaliação do desempenho atual com instrumentos adequados (online).
• Verificação offline, com elementos externos ao equipamento.
• Técnica de limpeza condicional.
• Ajustes condicionais.
• Substituição sistemática de peças.
• Grandes revisões.

Melhorias e/ou Modificações na Instalação: Alterações nos materiais, alterações no projeto de peças, instalação de sistemas de detecção, mudanças na concepção da instalação, mudanças nas condições externas ao item.

Mudanças nos Procedimentos Operacionais: O pessoal de operação, geralmente, tem uma alta incidência de problemas em um equipamento. O controle efetivo de danos por eles é mais barato.

Mudanças nos Procedimentos de Manutenção: Algumas falhas ocorrem porque certas intervenções não são realizadas corretamente pelo pessoal de manutenção.

Redução do Tempo de Reparo de Avarias

Tempo de Detecção: Desde a origem do problema até sua detecção. Reduzido com o desenvolvimento de sistemas de detecção de falhas e inspeções diárias.

Tempo de Comunicação: Do momento da detecção até a localização da equipe de manutenção. Reduzido com um sistema de comunicação flexível.

Tempo de Espera: Da chamada até o início do reparo. Reduzido com um modelo adequado e gerenciamento de pedidos ágil.

Diagnóstico de Falhas: Determinar o que acontece e como corrigir. Reduzido por meio de desenhos e manuais disponíveis na proximidade do equipamento.

Coleta de Ferramentas e Meios Técnicos: Tempo para localizar no local as instalações necessárias à intervenção. Reduzido com a correta organização da oficina.

Coleta de Peças e Materiais: Tempo até a chegada dos materiais necessários. Reduzido com um estoque bem organizado, com uma organização eficiente e serviço de compras rápidas.

Execução do Serviço: Tempo para resolver a avaria. Reduzido com um sistema de manutenção preventiva para evitar avarias e com uma equipe eficiente e bem treinada.

Testes Funcionais: Verificar se o equipamento foi consertado. Reduzido ao determinar os testes mínimos para verificar o funcionamento da máquina.

Comissionamento: Tempo entre a solução da avaria e a entrada em serviço. Reduzido ao ter um sistema eficaz de comunicação e sistemas burocráticos ágeis.

Relatórios: Tempo para documentar. Reduzido ao ter um sistema de manutenção com boa documentação.

Classificação de Falhas por Nível de Urgência

Falhas Urgentes: Aquelas que podem ser resolvidas de imediato, sem espera, pois causam danos graves para a empresa.

Falhas Importantes: Avarias que afetam a operação normal da planta, mas podem esperar até que todas as falhas urgentes sejam resolvidas.

Falhas Programáveis: Aquelas cuja solução pode ser programada. É aconselhável esperar por uma parada de equipamento ou, simplesmente, porque o transtorno causado é pequeno.

Causas Comuns de Falhas

• Falha de material.
• Erro humano do pessoal de operação.
• Erro humano do pessoal de manutenção.
• Condições externas anormais.

Qualidades e Habilidades do Pessoal de Manutenção

• Formação multiuso em técnicas.
• Treinamento em tarefas de gestão e organização.
• Conhecimentos básicos sobre custos e orçamentos.
• Monitoramento da conservação de energia.
• Consciência sobre poluição ambiental.
• Segurança do pessoal e dos materiais.
• Habilidade para trabalhos externos.

Definição de Confiabilidade

Confiabilidade: Probabilidade de que uma máquina funcione corretamente sob as condições para as quais foi projetada.

Definição de Mantenabilidade

Mantenabilidade: Probabilidade de que um sistema industrial possa desempenhar suas funções novamente após uma falha, ou a probabilidade de que uma falha possa ser reparada em um tempo determinado.

Definição de Disponibilidade

Disponibilidade: Probabilidade de que uma máquina esteja operacional quando necessária.

Funções da Manutenção

• Métodos.
• Planejamento.
• Execução (Implementação).

Manutenção Corretiva: Paliativa e Curativa

A manutenção corretiva é acionada quando ocorre uma falha no equipamento.

Manutenção Paliativa: São reparos provisórios, realizados in situ, por vezes sem interromper o funcionamento do equipamento. Geralmente, são feitos no primeiro e, ocasionalmente, no segundo nível de manutenção.

Manutenção Curativa: São reparos definitivos, feitos no local ou na oficina central, por vezes após um acordo. São as características da manutenção de cura. São realizados em todos os níveis de manutenção.

Manutenção Preventiva: Tipos e Características

A manutenção preventiva é realizada para diminuir a probabilidade de falha.

Tipos:

• Preventiva Sistemática ou Programada: Realizada em paradas programadas.
• Preventiva por Ronda: É o acompanhamento periódico baseado na frequência de uso do material.
• Preventiva Condicional: É aquela que testa o equipamento para saber seu estado ou identificar qualquer alteração.