Guia prático: Implementação TPM e cálculo do OEE

Implementação da TPM: passos e requisitos

1. Comprometimento da alta gerência: a alta gerência tem que decidir adotar o método. Não deve apenas se envolver, mas se comprometer na sua realização;

2. Difusão do método: cursos de TPM para todos os executivos da organização;

3. Estabelecimento de uma coordenadoria piloto: a coordenadoria assume de forma global a condução do programa;

4. Estabelecimento de uma linha piloto: linha piloto é necessária para depurar o método e melhorar o aprendizado;

5. Treinamento de chefias e supervisores: é necessário dominar os conceitos de TPM;

6. Preparação dos instrutores: os instrutores serão os responsáveis pelo treinamento dos operadores, mecânicos etc.;

7. Preparação de documentos e procedimentos: documentos e procedimentos elaborados por pequenos grupos de trabalho;

8. Treinamento dos operadores: introdução à TPM por meio de rigoroso treinamento;

9. Implantação efetiva da TPM: áreas da fábrica passam a utilizar a TPM;

10. Medir resultados (follow up): parâmetros para acompanhar a influência da TPM nos resultados das áreas que a utilizam;

11. Auditoria: desenvolvimento de um sistema de auditoria para introduzir os ajustes da TPM.

Treinar operadores

• Treinar operadores para detectar falhas;
• Capacitar operadores para entenderem os objetivos, funções e estrutura do equipamento e que possam operá‑los corretamente, bem como eliminar falhas;
• Treinar operadores para manterem seus equipamentos nas melhores condições (uso do equipamento em suas capacidades limite);
• Disciplinar operadores a seguirem os procedimentos operacionais.

OEE: conceito e componentes

O OEE procura levar em conta todos os impactos gerados na operação como consequência da indisponibilidade de seus recursos físicos. Com esse indicador OEE é possível verificar o quanto a empresa está utilizando os recursos disponíveis (máquinas, mão de obra e materiais) na produção. A grande vantagem desse indicador é que ele desmembra a eficiência nos três indicadores que a compõem: disponibilidade, performance e qualidade.

Exemplo prático de cálculo do OEE

Dados do período:

• Tempo programado: 480 minutos
• Tempo de máquina parada por manutenção preventiva: 40 minutos
• Tempo de reparo da máquina: 30 minutos
• Tempo de máquina parada aguardando reabastecimento: 20 minutos
• Quantidade produzida no período: 2.500 peças
• Quantidade de peças refugadas: 20 peças
• Tempo ciclo padrão do item: 9 segundos

Calculando a Disponibilidade:

Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100%

Tempo programado = 480 minutos

Tempo produzindo = 480 - 40 - 30 - 20 = 390 minutos

Disponibilidade% = (390 / 480) * 100% = 81,25%

Calculando a Performance:

Performance% = (Quantidade produção real / Quantidade produção teórica) * 100%

Quantidade produzida = 2.500 peças

Produção teórica = Tempo produzindo * 60 s / Tempo ciclo padrão = 390 min * 60 s / 9 s/peça = 2.600 peças

Performance% = (2.500 / 2.600) * 100% = 96,15%

Calculando a Qualidade:

Qualidade% = (Quantidade de bons / Quantidade total produzida) * 100%

Quantidade de peças boas = 2.500 – 20 = 2.480 peças

Qualidade% = (2.480 / 2.500) * 100% = 99,20%

Calculando o OEE – Overall Equipment Effectiveness

OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%

OEE% = 81,25% * 96,15% * 99,20% ≈ 77,50%

Observação: os valores foram revisados para correção de erros de cálculo e para clareza na apresentação. Todos os conteúdos originais foram mantidos, com ajustes de pontuação, ortografia e formatação para melhor leitura e otimização para SEO.