h4>Manutenção: Tipos, Vantagens e Aplicações

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é realizada quando o equipamento falha ou opera abaixo de um nível aceitável. Um exemplo é a troca de uma engrenagem quebrada, mas a causa raiz do problema pode não ser identificada. A principal desvantagem é a falta de detecção antecipada, o que gera tempo de máquina e operação inoperantes, perda de produção, e altos custos com mão de obra, peças e serviços.

Este tipo de manutenção, realizada após a falha, tem um custo elevado para a empresa e para o cliente. Embora exista a percepção de que fazer a manutenção apenas quando a máquina para economiza dinheiro, uma análise mais abrangente revela que máquinas paradas emergencialmente geram custos indiretos significativos, tornando a abordagem mais cara a longo prazo.

Manutenção Preventiva

O principal objetivo da manutenção preventiva é evitar falhas ou paradas não planejadas do equipamento. Ela consiste em prevenir a manutenção corretiva potencial. Exemplos incluem a lubrificação ou troca de rolamentos de um mancal. Isso evita a quebra da máquina, a parada da produção e reduz o envelhecimento ou degeneração dos equipamentos.

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva foca no monitoramento contínuo da condição dos equipamentos para prever falhas. O acompanhamento periódico permite antecipar ou adiar a manutenção, detectando mudanças no estado físico que exijam intervenção. As vantagens incluem a previsão de falhas e a detecção antecipada de problemas, evitando quebras maiores e reduzindo custos.

Equipamentos de processamento contínuo, como os usados para cobrir papel fotográfico, operam por longos períodos para garantir alta utilização e produção eficiente. Parar a máquina desnecessariamente para trocar um componente, como um mancal, reduz essa utilização. Nesses casos, o monitoramento contínuo de vibrações pode ser a base para decidir o momento ideal de parar a linha para a troca dos mancais.

As técnicas comuns incluem: Termografia, Análise de vibrações e lubrificantes, Radiografia, Energia acústica (ultrassom) e Monitoria de processos.

Poka Yoke

Existem duas formas de implementar o Poka Yoke: controle e advertência. O controle para a linha de produção ao detectar a causa do erro. A advertência emite um alarme ou sinalização para que os operadores tomem as providências necessárias. Exemplos incluem tomadas de três pinos e chaves de ignição.

TPM (Total Productive Maintenance)

O TPM surgiu no Japão na década de 1970, baseado na metodologia Just-in-Time. Seu desenvolvimento foi impulsionado pela necessidade de aumentar a qualidade e a credibilidade da produção, tornando as perdas geradas por equipamentos inaceitáveis.

Os pilares do TPM incluem:

• Manutenção Autônoma
• Manutenção Planejada
• Educação e Treinamento
• Melhoria Específica
• Controle Inicial
• Manutenção da Qualidade
• Segurança, Higiene e Meio Ambiente
• Áreas Administrativas

As atividades chave para o sucesso do TPM envolvem:

• Aumentar a eficiência do equipamento.
• Estabelecer um sistema de manutenção autônoma pelos operadores.
• Implementar um sistema planejado de manutenção.
• Desenvolver um sistema de treinamento para aprimorar as habilidades técnicas.
• Estabelecer um sistema de gerenciamento do equipamento.