Metodologias Essenciais: Kaizen, JIT, MRP, TPM e Six Sigma

Práticas de Melhoria Contínua e Qualidade

Orientação para o consumidor:

• TQC (Controle Total da Qualidade)
• CCQ (Círculos de Controle de Qualidade)
• Sistema de Sugestões
• Automação
• Disciplina no local de trabalho
• TPM (Manutenção Produtiva Total)
• Kanban
• Melhoramento da Qualidade
• “Just-in-time”
• Zero Defeitos
• Atividades em pequenos grupos
• Relações cooperativas entre administração e produção
• Desenvolvimento de novos produtos

Kaizen: Objetivos Principais

• Atingir o máximo de qualidade com o máximo de eficiência
• Manter o mínimo de inventário
• Eliminar o trabalho pesado
• Usar ferramentas e métodos para maximizar a qualidade e a eficiência e minimizar o esforço
• Manter uma atitude de questionamento e mente aberta para o melhoramento constante, com base no trabalho em equipe e cooperação

Desperdícios (Muda) na Produção

• Excesso de Produção
• Excesso de Estoque
• Excesso de Refugos e Retrabalhos
• Excesso de Movimento
• Excesso de Processamento
• Excesso de Espera
• Excesso de Transporte

MRP (Materials Requirement Planning)

Planejamento das necessidades de material: Conjunto de técnicas que usa as listas de materiais, dados de inventário e o programa mestre de produção para calcular as necessidades de material.

Metas MRP

1. Baixo nível de estoque: Inventário custa muito caro:

• Custo do capital: O que é investido no inventário deixa de ser investido em outro lugar.
• Custo de estocagem e movimentação: Espaço e equipamentos para movimentação.
• Tempo de vida/obsolescência: Controle de estoque e controle de idade (perecível).

Atendimento ao cliente: Atendimento de suprimentos à fábrica:

• Níveis de estoque confiáveis.
• Evitar falta de estoque.

Produtividade da mão de obra:

• Afetada pela falta de materiais (ociosidade ou desperdício).

MRPII (Manufacturing Resources Planning)

Planejamento dos recursos de manufatura: Método para planejamento de todos os recursos (homens, máquinas, materiais e capital) de uma empresa manufatureira. Inclui sistemas financeiros e de operação:

• Marketing
• Compras
• Distribuição
• Engenharia
• Contas a receber, etc.

Princípio Básico do MRPII: Cálculo das Necessidades

1. Parte-se das necessidades de entrega dos produtos finais (quantidades e datas).
2. Calculam-se para trás, no tempo, as datas em que as etapas do processo de produção devem começar e acabar.
3. Determinam-se os recursos (e quantidades) necessários para que se execute cada etapa.

Pacotes Computacionais MRPII (5 Módulos Principais)

• Módulo de planejamento da produção
• Módulo de planejamento mestre da produção (MPS)
• Módulo de cálculo de necessidades de materiais (MRP)
• Módulo de cálculo de necessidade de capacidade (CRP)
• Módulo de controle de fábrica (SFC)

O sistema privilegia:

• Critério “cumprimento de prazo”
• Critério “redução de estoques”

OBS.: Permite simulação, reagindo bem às mudanças.

JIT (Just-in-Time): Filosofia e Conceitos

Filosofia que se concentra na eliminação de desperdícios no processo de manufatura:

• Peças certas
• No lugar certo
• No tempo certo
• Na quantidade exata

Desperdício (Muda): Tudo que não acrescenta nenhum valor ao produto (Taiichi Ohno - Sistema Toyota de Produção):

• Filas de materiais
• Excesso é desperdício
• Produção acima do programado
• Tempo de espera de um operador enquanto a máquina trabalha
• Movimentação de material
• Preparação de máquina
• Produção defeituosa

JIT e Inventário

O JIT diminui o inventário e o estoque em processo. Ele tenta resolver problemas técnicos e operacionais sem escondê-los através de estoques de segurança. Consequentemente, o sistema de produção torna-se mais vulnerável às falhas.

Elementos do Just-in-Time (Melhoria Contínua)

• “Fazer a coisa certa na primeira vez”: Eliminação dos defeitos
• Processo capaz de melhorar a qualidade
• Método de produção à prova de falhas para um aproveitamento máximo
• Conveniência de uso: Projeto adequado através do processo
• Tamanho de lote = 1: O melhor tamanho de lote
• Redução do tempo de preparação: Flexibilidade de troca de ferramentas
• Sistema Kanban: Sinais de reabastecimento
• Plant lay-out compacto: Mínima movimentação
• Manufatura celular
• Manutenção preventiva / preditiva: Operação perfeita / sem defeitos
• Diversificação da capacidade: Operários polivalentes
• Envolvimento do operário: Atividades de pequenos grupos (APG’s)
• Rede de fornecedores: Ampliação da fábrica
• Desenvolvimento de fornecedores com as mesmas ideias

OPT (Optimized Production Technology)

Tecnologia de Produção Otimizada: Sistema de programação da produção com base em algoritmo criado por Eliyahu Goldratt, que enfoca os gargalos de produção, programando máquinas e homens para suprir tais gargalos, de maneira sincronizada, mantendo baixo inventário e alta produção.

Objetivo Básico da Empresa: “Ganhar Dinheiro”

A Manufatura deve contribuir atuando sobre três elementos:

• Fluxo de materiais passando através da fábrica (Throughput) = Fluxo dos produtos vendidos
• Estoques (Inventory) = Matérias-primas envolvidas
• Despesas Operacionais (Operating Expenses) = Dinheiro gasto para transformar estoque em fluxo

Princípios da Qualidade Total

Atribuição da responsabilidade pela qualidade à produção:

• Controle do processo (todas as fases)
• Visibilidade da qualidade (padrões mensuráveis)
• Disciplina da qualidade (atingir as metas)
• Paralisação das linhas (prioridade para a qualidade)
• Correção dos próprios erros
• Inspeção 100%
• Lotes pequenos (problemas rapidamente identificados)
• Organização e limpeza da fábrica
• Excesso de capacidade (pulmão / evitar desgastes excessivos)
• Verificação diária dos equipamentos (lubrificação, ajustes, regulagens, afiação de ferramentas, etc.)

Six Sigma: Estratégia Gerencial Quantitativa

Estratégia gerencial disciplinada e altamente quantitativa, caracterizada por uma abordagem sistêmica, que tem como objetivo aumentar drasticamente a lucratividade das empresas, por meio da otimização de produtos e processos, com o consequente incremento da satisfação de clientes e consumidores.

TPM (Total Productive Maintenance)

Método (Programa) japonês que distingue seis fontes essenciais de diminuição de rendimento nas instalações industriais:

• Perdas por quebra do equipamento
• Perdas por ajustagens nas preparações
• Perdas nas paradas curtas e frequentes (tempo morto)
• Perdas por operação em velocidade abaixo da nominal
• Perdas devidas a peças defeituosas e retrabalhos
• Perdas decorrentes de entrada em regime (partida)

Breve Histórico do TPM

• O TPM surgiu no Japão durante a década de 70, sendo implementado na Nippon Denso (Grupo TOYOTA).
• O ocidente passou a conhecer o TPM a partir de 1988 com a publicação do primeiro livro em Inglês de Seiichi Nakajima.
• A partir de 1990, começou a se espalhar pelo ocidente como poderoso instrumento para o alcance da “World Class Equipment Performance”.

As 4 Atividades Básicas do TPM

1. Melhoria da eficiência e eficácia da manutenção;
2. Foco no gerenciamento dos equipamentos e prevenção;
3. Treinamento para melhorar as habilidades de todo o pessoal envolvido;
4. Envolvimento dos operadores em atividades básicas de manutenção.

Contexto Histórico: Antes e Depois do STP

Antes do TPM...

• Utilizavam-se estoques-pulmão.
• Cada máquina com disponibilidade de 90% dava à planta uma disponibilidade total de 90%.

Ou seja, 4 máquinas em série com disponibilidade de 90% cada uma, graças aos estoques pulmão, davam uma disponibilidade para a planta de 90%!

Com a Implantação do Sistema Toyota de Produção (STP)...

Os estoques-pulmão tiveram que desaparecer e a matemática falou mais alto:

• 4 máquinas com 90% de disponibilidade dão à planta uma disponibilidade de apenas 66%! (D = 0,9 x 0,9 x 0,9 x 0,9 = 0,6561)

Aí começaram as brigas entre produção e manutenção.

Situação Após o STP...

Dentro desta nova realidade, as mesmas máquinas necessitariam ter uma disponibilidade individual de 97,5% para que a planta tivesse uma disponibilidade total de 90%!

(D = 0,975 x 0,975 x 0,975 x 0,975 = 0,9036)

Somente com a união (parceria) entre produção e manutenção seria possível fazer frente às novas exigências do mercado!

Um paradigma foi rompido: “Somente aumentando os recursos ($) destinados à manutenção é possível aumentar a disponibilidade das máquinas”.

TPM: Definição das Siglas

• T = Total: No sentido de “todos os departamentos, todas as pessoas”.
• P = Produtiva: Busca da máxima eficiência do sistema de produção (Zero Acidentes, Zero Defeito e Zero Quebra / Falha), ou seja, a eliminação de todos os tipos de perdas.
• M = Manutenção: Atingir o melhor desempenho, mediante a formação contínua de uma estrutura empresarial capaz de enfrentar os desafios modernos.

TPM: Compromissos

O TPM é um processo gerencial que revitaliza o ambiente de trabalho, integra as funções do homem e da máquina, assegura a qualidade do produto e reduz a zero as perdas do processo, aumentando a lucratividade da empresa.

Objetivos do TPM

• O objetivo básico do TPM é melhorar continuamente a eficácia dos equipamentos, ou seja, garantir que se está tirando o máximo proveito dos mesmos.
• Outros objetivos:
  • Criar um programa de manutenção que otimize o ciclo de vida dos equipamentos.
  • Requerer o apoio de todos os departamentos envolvidos no plano de melhoria da capacidade instalada.
  • Solicitar dados e informações de todos os funcionários da empresa.
  • Incentivar o trabalho em equipe para consolidar ações de melhoria contínua.

Pilares do TPM

1. Melhorias Específicas
2. Manutenção Autônoma
3. Manutenção Planejada
4. Educação e Treinamento
5. Controle Inicial
6. Manutenção da Qualidade
7. TPM Office (Administrativo)
8. Segurança, Higiene e Meio Ambiente

Manutenção de Classe Mundial (WCM - World Class Maintenance)

Pilares da Excelência em Manutenção

• Limpeza e Organização – 5S
• Manutenção Produtiva Total - TPM
• Planejamento Estratégico
• Sistemas de Gerenciamento Informatizado da Manutenção (SIM ou CIMM)
• Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)
• Manutenção Preditiva
• Formação e Treinamento