Moagem de Minérios: Tipos, Equipamentos e Regimes de Operação

Moagem

A moagem é o último estágio do processo de fragmentação. Neste estágio, as partículas são reduzidas, pela combinação de impacto, compressão, abrasão e atrito, ao tamanho ideal para a liberação do mineral, geralmente, a ser concentrado nos processos subsequentes. Este processo lida com granulometria inferior a 10 mm.

Equipamentos de Moagem

Os equipamentos mais empregados na moagem são:

• Moinho Cilíndrico (de Barras e de Bolas)
• Moinhos de Martelos
• Moinhos de Discos
• Moinhos Vibratórios
• Moinhos de Rolo de Alta Pressão
• Moinhos Autógenos

Objetivos da Moagem

• Liberação das espécies minerais;
• Adequação da granulometria;
• Aumento da área de superfície para aumentar a reação química;
• Transporte em minerodutos.

Regime de Operação do Moinho: Catarata

Na moagem em catarata, a velocidade do moinho carrega as bolas até uma posição bem elevada. Elas caem sobre as outras bolas e sobre a polpa, causando fragmentação por impacto. Deve-se usar bolas maiores para aumentar ainda mais a energia do meio moedor e manter um baixo fator de enchimento (menos bolas). Este regime é adequado para a fragmentação de materiais mais grossos e para evitar a produção excessiva de finos.

Regime de Operação do Moinho: Cascata

Na cascata, a velocidade é bem baixa, e o alto fator de enchimento faz com que as bolas, quando alcançam uma certa altura, rolem sobre as outras, não havendo impacto. A moagem se dá por abrasão e atrito. Usa bolas de diâmetros menores e é utilizada para produto final de granulometria fina.

Moagem a Seco

É exigida para alguns materiais devido às modificações químicas ou físicas que ocorrem quando se adiciona água. A moagem a seco causa menos desgaste nos revestimentos e no meio moedor, mas produz grande proporção de finos, o que em alguns casos é desejável.

Moagem a Úmido

É a mais utilizada no tratamento de minérios por ser mais econômica e mais adequada ao processo.

Vantagens da Moagem a Úmido

• Menor custo de energia;
• Maior capacidade por unidade de volume do moinho;
• Facilita o uso de peneiramento e classificação;
• Elimina poeira;
• Transporte simples (calhas, bombas e canos).

Circuito de Moagem Aberto

É alimentado em uma velocidade tal que, em uma única passagem, o produto já atinge o tamanho requerido. É pouco utilizado devido à falta de controle rigoroso sobre a granulometria final dos produtos.

Circuito de Moagem Fechado

É o mais utilizado, pois reduz o tempo de residência e proporciona partículas de tamanhos finos. O moinho de bolas é alimentado pelo underflow da ciclagem, e seu produto retorna para a classificação.

Moagem Autógena (AG)

Trata-se da fragmentação de um material ou minério utilizando pedaços do próprio material como meio moedor.

Moagem Autógena Completa (AG)

Somente fragmentos da rocha são usados como meio moedor. É utilizada apenas em casos especiais, pois dispensa o uso de britagem primária, e o minério é alimentado diretamente no moinho autógeno.

Moagem Semi-Autógena (SAG)

O meio moedor é composto por fragmentos da rocha e bolas de aço. São amplamente utilizados em muitas plantas de beneficiamento.

Desvantagens (AG/SAG)

A principal desvantagem é a necessidade de um estudo exclusivo das variáveis que afetam a fragmentação e a recomendação de que sejam feitos exaustivos ensaios em usina piloto.

Vantagens (AG/SAG)

• Flexibilidade e simplicidade de operação;
• Não contaminação por meio moedor (AG);
• Melhor distribuição de tamanho do produto;
• Menor custo de operação;
• Diminuição de gastos com a britagem;
• Nenhum gasto com bolas (AG) e maior economia geral.