Planejamento de Operações: PMO, PVO, PMP e MRP

DINÂMICA DO PROCESSO DE PLANEJAMENTO – 1: Levantamento da situação presente (análise da situação em que se encontram os recursos e atividades para que a situação atual se faça presente no processo de planejamento); 2: Desenvolvimento e reconhecimento da visão de futuro (focar na influência no processo decisório, de forma que as inércias sejam respeitadas); 3: Conjunto da situação presente e da visão de futuro para transformar estes dados em informações que sejam úteis para a tomada de decisão gerencial; 4: Tomada de decisão gerencial (utilização das informações disponibilizadas); 5: Execução do plano (decisões vão tomando efeito); 6: Ciclo de controle (o processo não é 100% efetivo, ocorrem incertezas).

PLANEJAMENTO MESTRE DE OPERAÇÕES (PMO) – O elo entre as estratégias da unidade de negócios em que se insere a operação e seu processo de planejamento, o qual compõe-se de dois níveis hierárquicos (PVO e PMP).
PLANEJAMENTO DE VENDAS E OPERAÇÕES (PVO) – Processo de planejamento caracterizado por revisões mensais e ajustes contínuos do plano da empresa referente às flutuações de demanda do mercado, disponibilidade de recursos e suprimento de materiais. OBJETIVOS – Suportar o planejamento estratégico do negócio; garantir que os planos sejam realísticos; gerenciar as mudanças de forma eficaz; avaliar o desempenho; desenvolver o trabalho em equipe. RESULTADOS – Estabelecimento de metas de faturamento; projeção de lucros e de estoques; fluxo de caixa projetado; determinar as quantidades mensais de produção; estabelecer orçamentos de compras e definição de limites. FERRAMENTA – Revisão do desempenho passado; avaliar a situação atual e quais são os atuais planos para o futuro (previsões). PROCESSO – Levantar dados; planejar a demanda; planejar a produção; reuniões de PVO para enfim desagregar para o PMP.
PLANEJAMENTO MESTRE DE PRODUÇÃO (PMP) – Coordena a demanda do mercado com os recursos internos da empresa de forma a programar taxas adequadas de produção de produtos finais; colabora com a melhora do processo de promessa de datas e quantidade de produtos para clientes, melhor gestão de estoques e de capacidade produtiva; representação combinada de previsões, pendências, o plano mestre em si, o estoque projetado disponível e a quantidade disponível para promessa.
POR QUE CALCULAR NECESSIDADE DE MATERIAIS? – Pois faz o cálculo das necessidades de produtos finais, indicando a quantidade e período de tempo em que deverão estar prontos; pois podem estar sujeitas a erros (incertezas de demanda), levando a uma necessidade de alocação de recursos extras (estoques de segurança). DEMANDA INDEPENDENTE (impossível de calcular, tem que ser prevista para que se possa gerar o item); DEMANDA DEPENDENTE (sob controle do planejador, pode ser calculada).
EXPLOSÃO DE NECESSIDADES BRUTAS – Quantidade total de componentes que necessita estar disponível para a fabricação das quantidades necessárias de produtos.
ESCALONAMENTO DE TEMPO – Para não criar estoques indesejados, ou seja, a lógica utilizada é comprar os materiais não no momento mais cedo, e sim no momento mais tarde possível, de modo a minimizar os estoques carregados (aí entra o MRP).
CÁLCULO DE NECESSIDADES LÍQUIDAS – Para verificar se a referida quantidade não se encontra já disponível em estoque, resultado de alguma compra (ou produção) anterior em quantidades maiores do que as necessárias; considerar as quantidades em estoque, deduzindo-as das necessidades brutas, para então sugerir as ordens de compra e produção.
PLANEJAMENTO DOS RECURSOS DE MANUFATURA (MRP) – Método para o efetivo planejamento de todos os recursos de manufatura de uma companhia industrial. REGISTROS BÁSICOS – NECESSIDADES BRUTAS (necessidade de disponibilidade do item representado em cada período futuro, saídas esperadas de material do estoque); RECEBIMENTOS PROGRAMADOS (chegada de material disponibilizado ao estoque); ESTOQUE PROJETADO (quantidade do item em questão que, espera-se, estejam disponíveis em estoque ao final do período anterior); RECEBIMENTO DE ORDENS PLANEJADAS (quantidade de material que deverão estar disponíveis no início do período correspondente, para atender as necessidades brutas que não podem ser atendidas pela quantidade disponível em estoque ao final do período anterior); LIBERAÇÃO DE ORDENS PLANEJADAS (quantidade a ser liberada conforme consta da linha de recebimento de ordens planejadas). PARÂMETROS – POLÍTICA DE LOTES MÍNIMOS (indica a quantidade mínima de abertura de uma ordem, permitindo desse nível mínimo para cima qualquer quantidade); POLÍTICA DE LOTES MÁXIMOS (indica uma quantidade de lote máxima a ser aberta, usado em casos que não permita produções de quantidade acima do máximo definido); POLÍTICA DE PERÍODOS FIXOS (todas as necessidades ao longo de períodos futuros, e concentra no início deles os recebimentos planejados do total das necessidades calculadas); ESTOQUE DE SEGURANÇA (devido a incertezas nos processos, tanto no fornecimento quanto no consumo esperado, os tomadores de decisões podem optar pelo mesmo). PRINCIPAIS ERROS – Competência insuficiente dos usuários; qualidade insuficiente da informação; qualidade insuficiente no processo de definição e manutenção dos parâmetros do sistema. RESTRIÇÕES DEVIDO A – Comprometimento da alta direção com os objetivos da implantação; o treinamento intensivo e continuado em todos os níveis; o gerenciamento adequado do processo de implantação.