Fatores de Influência na Injeção, Refrigeração e Maquinação de Polímeros

As localizações dos pontos de injeção têm uma influência significativa na orientação do material polimérico e nos empenos da peça. Uma localização adequada permite evitar problemas associados à sobrecompactação do material, tal como a variação na contração volumétrica. É então aconselhável um ataque central para providenciar igual comprimento de fluxo, em peças simétricas um ataque simétrico e prevenir a sobrecompactação através da introdução de mais pontos de injeção.

Num molde multicavidade, é necessário o estreitamento dos canais de alimentação mais próximos do ponto de injeção.

A pressão de injeção é influenciada por vários fatores: viscosidade, comprimento do fluxo, taxa de escoamento e espessura da peça. Com o aumento da viscosidade, a pressão de injeção aumenta. Com o aumento do comprimento do fluxo, a pressão de injeção aumenta. Quanto maior o caudal (velocidade), maior a pressão de injeção. Com o aumento da espessura da peça, a pressão de injeção diminui.

Aspetos relevantes na conceção de sistemas de refrigeração são a produtividade (com tempos de ciclo curtos) - quanto menor for o tempo de arrefecimento, melhor, mas não se pode arrefecer a peça o mais rápido possível, pois pode ter consequências na mesma - e a qualidade final da peça. Defeitos associados às diferenças de arrefecimento em toda a peça, que podem causar distorções/empenos, podem ser minimizados com uma distribuição uniforme da temperatura na superfície moldante e um arrefecimento controlado da moldação.

A capacidade de um material ser maquinado depende da relação de 3 fatores: características do material da peça do ponto de vista metalúrgico/mecânico; a geometria da aresta de corte a ser usada e o material da ferramenta de corte, com ou sem revestimento.

Quanto menor for a dureza, maior a facilidade de maquinação, ou seja, valores baixos de dureza são normalmente favoráveis. No entanto, valores muito baixos provocam a formação de apara aderente, má formação da apara e maus estados de superfície.

Um elevado coeficiente de atrito pode provocar micro soldaduras na interface apara/ferramenta, o que é uma das causas do desgaste prematuro da ferramenta. Maior atrito, maior desgaste.

A fresadora é uma máquina-ferramenta especializada em cortar matéria-prima, utilizando uma ferramenta chamada fresa. A apara é formada devido a vários fatores, tais como a ductilidade, estrutura, a dureza e até a dimensão do material da peça e a refrigeração. Numa primeira fase, a aresta de corte da ferramenta penetra na peça e encalca (veda as juntas) uma porção de material contra a face de ataque. A apara sofre então uma deformação plástica que se traduz no aumento da sua espessura. Na fase seguinte, verifica-se uma fissura na região do plano de corte, que pode ser parcial ou total, dando origem a uma apara contínua ou descontínua. No caso da fresagem, a apara é macroscópica, pois as aparas têm uma espessura que varia entre os 0,025 mm e os 2,5 mm.