Guia sobre MRP: Planejamento de Necessidades de Materiais

O que é MRP e sua Importância na Gestão de Estoques

Os métodos tradicionais de gestão de estoques, adequados quando a demanda por bens é independente (sujeita às condições de mercado e não relacionada a outros itens), são insuficientes em outros contextos. Isso ocorre quando a demanda por itens é dependente, ou seja, não ligada diretamente às condições de mercado, mas relacionada a outros itens de maior grau de complexidade.

Se, além disso, a demanda é discreta e descontínua, as técnicas clássicas que trabalham com valores de continuidade são praticamente ineficazes. Muitas vezes, elas causam problemas como a manutenção desnecessária de elevados saldos médios ou quebras de estoque.

O Surgimento do MRP

O MRP (Material Requirements Planning) surge da necessidade de solucionar problemas no contexto de demanda irregular, discreta e confiável. O MRP baseia-se no fato de que a demanda para cada item é dependente (exceto para itens com demanda externa). As necessidades de cada artigo e o tempo em que devem ser cumpridas podem ser calculados a partir das demandas independentes e da estrutura de produtos, utilizando prazos de processamento e provisionamento.

Embora o sistema MRP desenvolva funções de gestão de inventário, ele é muito mais do que uma técnica de gestão de estoque. Ele abrange funções de programação da produção, planejamento e ordem de prioridades, fornecendo informações para outras áreas. O objetivo principal é realizar as ações necessárias apenas no momento em que serão utilizadas. A ênfase está em quando pedir e quanto pedir, garantindo a disponibilidade na quantidade desejada, no momento e lugar certos.

Evolução e Funcionamento do Sistema

O advento dos computadores na década de sessenta abriu as portas para o MRP (Planejamento de Requisição de Material). Esta técnica tornou obsoletas as práticas tradicionais para itens de demanda dependente. Os sistemas MRP seguem uma abordagem hierárquica e funcionam como uma gestão de estoques e planejamento de manufatura informatizado, capazes de gerar o Plano de Materiais a partir de uma Programação Mestre de Produção (PMP).

O sistema baseia-se na "explosão" de necessidades de material. Este processo é a tradução de ordens de compra e de produção para cada um dos produtos envolvidos no processo, a partir das demandas externas de produtos finais.

Esquema Básico do MRP:

• Lista de Materiais (BOM)
• Plano Mestre de Produção
• Registro de Inventário
• SISTEMA MRP
• Plano de Materiais
• Relatórios Secundários
• Dados de Transação de Inventário

Entradas do Sistema (Inputs)

• Plano Mestre de Produção (PMP): Quantidades e prazos para o produto final, com datas de entrega previstas. Deve ser validado para garantir viabilidade.
• Bill of Materials (BOM - Lista de Materiais): A estrutura de produção e montagem. Permite construir a "árvore" de itens, indicando componentes e quantidades necessárias para cada unidade.
• Arquivo de Registro de Inventário: Coleta dados sobre itens (prazos de entrega, estoques disponíveis, recebimentos regulares) e ações necessárias.

Saídas do Sistema (Outputs)

Plano de Materiais: Contém as quantidades de cada item a serem adquiridos ou produzidos para cada período do horizonte de planejamento. Inclui o plano de produção e o plano de aquisições.

Definição e Características

O MRP pode ser definido como um sistema de planejamento de fabricação que, através de procedimentos lógicos, reflete o Plano Mestre de Produção em necessidades reais de componentes, datas e montantes.

• Orientação por produtos: Planeja todos os componentes necessários.
• Sistema prospectivo: Baseado em necessidades futuras.
• Deslocamento no tempo: Estabelece datas de emissão e entrega com base no Lead Time (TS).
• Integração: Base de dados única para diferentes áreas da empresa.

MRP de Malha Fechada (Closed Loop MRP)

Por volta de 1975, a integração do MRP original com técnicas de Planejamento de Capacidade e Gestão de Oficina deu origem ao MRP de Malha Fechada. Este sistema permite o feedback do nível de execução para o planejamento.

Diagrama de MRP em circuito fechado.

O processo começa com um plano de produção agregado que se torna um PMP. Este é validado pelo planejamento de capacidade de médio prazo (Rough-Cut). Se viável, alimenta o MRP. O planejamento de curto prazo é validado pelo CRP (Capacity Requirements Planning). Se aprovado, as ordens seguem para a gestão de oficina e compras.

Características do Circuito Fechado:

• É prospectivo e integrado (PMP, MRP, CRP e Controle de Oficina).
• Funciona em tempo real com capacidades de simulação.
• Atua de forma "top-down" (do plano agregado para a execução).

Exercícios e Cálculos de MRP

Para os cálculos de um período "i", utilizam-se os seguintes parâmetros:

a) Requisitos Brutos (NB): Montantes necessários do componente nos respectivos períodos, gerados pelo Plano Mestre ou níveis superiores.

b) Encomendas Pendentes (PP): Recebimentos de materiais programados anteriormente.

c) Necessidades Líquidas (NN): Calculadas como NN_i = Max(0, NB_i + SS - (PP_i + E_i-1)), onde SS é o estoque de segurança.

d) Recebimento de Ordens Planejadas (RP): Necessidades corrigidas de acordo com o tamanho do lote.

e) Lançamento de Ordens (LP): Indica quando a ordem deve ser emitida para suprir a necessidade líquida.

f) Estoque Disponível (EX): Calculado como EX_i = (EX_i-1 + PP_i + RP_i) - NB_i.